浸滲技術

浸滲技術的(de)原理(lǐ)

 它是一(yī)種微孔滲透密封工藝。将一(yī)種穩定柔韌的(de)密封介質通過自(zì)然滲透、抽真空和(hé)加壓等方法滲入微孔中,将縫隙填充滿,然後通過自(zì)然或加熱等方法将縫隙裏的(de)密封介質固化,達到密封縫隙的(de)作用。

 

浸滲技術的(de)發展

1. 矽酸鹽(水玻璃)
上世紀50年(nián)代普遍用無機浸封材料(水玻璃)處理(lǐ),由于脫水後體積收縮約30-40%,滲漏率高(gāo),需反複浸滲,幹燥後較脆,易脫落,表面有殘污,可(kě)靠性差,浸滲進耗用工時間長(cháng),除少數工作溫度在200℃ 以上工況,已逐步淘汰。

2. 合成樹脂
這種工藝有較好的(de)密封效果,較好的(de)耐介質特性,但是工藝複雜,耗用工時多,零件表面有殘留清潔困難,含溶劑及有害成份,危害操作人員健康,污染環境等,在工業化國家已基本停止使用。

3. 有機熱水固化型浸滲劑
   近年(nián)來,真空浸滲熱水固化密封劑的(de)使用解決了長(cháng)期困擾鑄造行業的(de)技術難題,設備投資少,操作簡單,快捷,高(gāo)可(kě)靠性(一(yī)次浸滲成功率98%以上),可(kě)使零部件的(de)設計薄壁化,可(kě)承受高(gāo)壓至零件爆裂,使以往需要返工重鑄的(de)比例降到零,綜合比較,比使用其他工藝大大降低(dī)了生産成本。另外,浸滲後的(de)零部件在機加工時,由于砂孔內(nèi)的(de)熱固性塑料的(de)潤滑作用,可(kě)以用很高(gāo)的(de)速度進行切削,使刀具的(de)使用壽命大幅延長(cháng),降低(dī)了機加工成本。

 

有機熱水固化型浸滲劑的(de)應用

在國內(nèi),特别是機動車制造行業對熱水固化型浸滲劑的(de)需求迅速增長(cháng),主要用于飛(fēi)機,輪船,火車,汽車,摩托車等各類機械制造業的(de)發動機的(de)氣缸頭、氣缸體、燃料系統、制冷壓縮機、動力轉向器、齒輪齒條件傳動器外殼、電器、船用發動機零件,化油器殼體、曲軸箱、ABS控制器、汽車輪毂、燃料泵、天然氣控制閥、液壓閥、過濾器、油缸、氣缸、冷卻泵、密閉的(de)飛(fēi)機儀器及電子(zǐ)儀器護罩、氣制動零件和(hé)各種氣體儀表、閥門、岐管、調節器、天然氣控制裝置、液壓泵與部件、電氣、電子(zǐ)封裝件、軍械、航天器部件、各類泵殼、閥體及其他承壓鑄件,五金,衛浴鑄件,高(gāo)檔塑料制品等。

随着該技術的(de)發展和(hé)應用,正越來越廣泛的(de)應用到工業制造生産的(de)各個領域。

 

鑄件浸滲密封技術

微孔的(de)形成屬于自(zì)然象,是鑄件從液态到固态結晶過程和(hé)氣體吸收的(de)結果,鑄件的(de)真空浸滲密封指的(de)是微孔密封,微孔密封不會影響和(hé)改變鑄件的(de)表面結構,微孔通常指的(de)是0.1毫米以下的(de)微孔。大多數鑄件中的(de)微孔都是非常小的(de),肉眼看不到的(de),但這也不是******的(de),微孔的(de)大小還要受很多不固定因素的(de)影響,如(rú)在同一(yī)個鑄件上,壁的(de)厚度不同,密封的(de)大小與難易就有分别。浸滲清洗工序中,同樣的(de)大小微孔,清洗的(de)沖刷更易洗掉壁薄孔裏的(de)密封膠,對于內(nèi)部孔比較大而開口比較小的(de)孔,雖然大于0.1毫米,仍然可(kě)以進行密封。鑄件是否選擇真空浸滲工藝***有效的(de)方法,隻有對鑄件進行密封,根據密封效果進行分析。

鑄件經浸滲後可(kě)以達到******密封微孔,并且承受的(de)壓力達到鑄件的(de)爆裂程度。鑄件浸滲後進行噴鍍和(hé)塗漆,可(kě)以大大提高(gāo)表面處理(lǐ)成功率。不經微孔密封處理(lǐ),直接進行表面處理(lǐ),可(kě)使微孔中的(de)液體從內(nèi)部對表面塗層進行了腐蝕、破壞、形成洞、氣眼、坑等缺陷。經過微孔處理(lǐ)後,可(kě)以使微孔得到密封,使液體不能進入,避免從內(nèi)部對加工表面塗層的(de)破壞。
微孔的(de)浸滲密封,使鑄件可(kě)以做(zuò)得更輕、精度更高(gāo)、費用更低(dī)。可(kě)以使鑄件厚度變得更薄,或者用粉末冶金這種低(dī)成本的(de)制造方法。傳統對高(gāo)精度的(de)部件要進行嚴格複雜的(de)滲漏測試。而用微孔密封處理(lǐ)可(kě)以逐步取消滲漏測試,節省工藝流程。

鑄件在浸滲前必須是清潔無油污等污染物幹燥,徹底抛光加工,對鑄件進行表面處理(lǐ)前必須要在密封膠完全固化後進行。


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